我國動力鋰離子電池自動化制造設備存在什么問題？國內現有的動力鋰離子電池自動化裝備水平不容樂觀。制造工藝和生產設備是決定電池性能的重要因素。統計數據顯示我國電動汽車事故率達到0.17%，高出世界平均水平一倍多，在這些安全事故的背后，動力鋰離子電池制造設備的落后問題凸顯。

我國動力鋰離子電池自動化制造設備存在什么問題？

一是基礎數據層的標準化沒有實現標準化，工序間無法做到互聯互通；二是鋰電的制造模式屬于流程型和離散型的混合模式，加劇了產業數字化/智能制造的難度；三是動力鋰電池尺寸標準規格不統一，我們國內公司生產了150多種不同規格的電芯，導致單一車型銷量相對較少，限制了標準化規模化智能化的制造發展。

動力鋰電池屬于高端制造業，要極高的制造精度。生產過程中為了提高質量、降低生產成本、提高電池組的一致性，對自動化設備的依賴很大。目前一部分設備制造技術已達到或接近日本的水平，我國的自動化生產線設備和電池測試設備技術，僅在單機自動化方面有些進步。與日韓相比整體上差距很大，基本是高價、循環引進。

動力鋰離子電池自動化制造設備出現問題的原因

①設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造；

②國內電池生產公司采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發只是在產量無法滿足訂單需求，急需擴大生產規模時采購設備，因此沒時間與設備制造商共同開發適合自己的生產線。

③電池生產公司缺乏總體設計人員，同時擔心把生產工藝告訴制造商會泄露商業秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求設備制造商沒有開發的主動權，因此也不愿對開發新技術投入太多。

④電池生產公司對設備制造商非常強勢。自身評價能力不強，且不認真分析設備制造商之間的技術水平，采取簡單壓價的方法，打擊了設備制造商研發新技術的積極性。

當前國產電芯的一致性較差，這與國內公司的鋰離子電池制造工藝、質量監控及設備自動化水平不高有著重要關系。日韓公司在上料、合漿、極片和電芯生產、電池化成和篩選、電池組和模塊組裝、物流和在線質量檢測等工藝方面，絕大多數均采用了自動化裝備，而國內動力鋰離子電池制造工藝自動化水平相對較低，一線公司自動化比例約50%，二線公司僅在20%左右。

動力鋰離子電池自動制造設備部分低質量的電芯存在毛刺、錯位、雜質、污染等問題，導致動力鋰離子電池在使用時會出現短路現象，從而引發安全事故；安裝和組裝電池組的機械化程度不高，導致生產的單體電池或電池組質量參差不齊，電池漏液現象時有發生。

國內鋰電設備制造業經過20多年的發展，雖然在功能和精度上有了長足的進步，但自動化程度仍較低，相比日韓等發達國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產條件，仍需進口國外設備。在新能源汽車大發展的背景下，必然伴隨著動力鋰離子電池成本的不斷下降，畢竟只有降低成本才能促進消費，推動新能源汽車市場的新一輪爆發。