在新能源汽車市場快速放量的帶動下，我國鋰離子電池產業鏈迎來了爆發機遇，作為鋰離子電池溶劑材料的N-甲基吡咯烷酮（NMP）市場深度受益。有證券機構表示，根據《節能與新能源汽車產業發展規劃2012-2020》，到2020年我國純電動、插電式混合動力汽車產量將達200萬輛、累計產銷量突破500萬輛。按30%純電動汽車（平均每輛汽車鋰離子電池材料約用0.6噸NMP）計算，NMP年需求量約為36萬噸。以此計算，至2020年我國NMP的總缺口或超20萬噸。“隨著動力鋰離子電池行業迅速發展，我國電子級NMP市場需求上升潛力巨大。”濱州裕能化工有限公司（簡稱“濱州裕能”）營銷經理王海鵬表示，一些領先的NMP公司的技術水平已經達到了國際先進水準，循環使用NMP將成為我國鋰離子電池溶劑材料行業的發展主流。

我國NMP生產達到國際先進水平

NMP具有溶解力強、可生物降解、可回收利用等優點，是鋰離子電池生產過程中不可或缺的有機溶劑。“在鋰離子電池制造過程中，NMP一是用作溶解正極材料膠黏劑聚偏氟乙烯（PVDF），二是用作鋰離子電池碳納米管導電漿料（CNT）的擴散液。”王海鵬表示，PVDF是一種高分子固體粉狀材料，通過NMP這一液體溶劑將其溶解、拌成漿后，才可以進行涂布。溶解形成的漿料品質對鋰離子電池生產工段的涂布質量、效果有直接影響。他還介紹，CNT用以改善鋰離子電池能量密度，CNT中約95%都是NMP。

“我國具有生產NMP的良好原料基礎。”王海鵬說，NMP的重要原材料是1,4-丁二醇（BDO），我國是世界上最大的BDO產區，為NMP行業發展供應了良好的基礎。

王海鵬介紹，我國一些NMP公司的生產技術已經達到了國際先進水平。據相關數據顯示，國外NMP總產量約8萬噸/年，而國內的總產量超過20萬噸/年。國內外NMP重要工藝路線基本類似，差別在于裝置規模水平、DCS控制水平、設備優化水平等。“整體來講，國外NMP品牌的影響力高于國內，但與國內一些高端的NMP生產公司相比，國外公司的生產規模和產品品質并沒有明顯優勢。”他以濱州裕能為例介紹，目前，濱州裕能已經取得了油浴管式NMP反應器、核心反應器等6項國家專利。其中，核心反應器對NMP品質的穩定性、持續性有關鍵用途，達到了國內外同類反應器技術最優、最先進水平。他還表示，濱州裕能裝置規模已經達到6萬噸/年，實現了NMP所有生產工藝的持續化、全程DCS控制，產品已經出口至日本、韓國、美國等26個國家和地區。

要繼續提高和完善NMP品質

NMP充足、穩定地供應是保障我國鋰離子電池行業持續、快速發展的重要條件之一。隨著國家對安全、環保要求越來越高，NMP回收工藝水平不斷提升，循環使用NMP將成為鋰離子電池溶劑材料行業的發展主流。“在鋰離子電池生產線應用時，NMP會在涂布完畢烘干時出現揮發，并通過氣箱排到外界。對此，環保法規還要求達到一定的有機排放濃度。”王海鵬說，這就涉及到了NMP回收利用的問題。“回收后的NMP經過專業加工、提純，能夠實現循環使用。”他介紹，當前，國內領先的鋰離子電池生產公司幾乎在其所有生產線上都安裝了NMP回收系統，實現對NMP回收、提純、應用。“通過回收系統，可以對80%以上的NMP實現循環利用，大大降低了鋰離子電池生產成本。同時這也達到了國家環保要求。”他認為。

王海鵬表示，作為鋰離子電池市場的組成部分，NMP行業的發展面對著與整個鋰離子電池行業相似的問題，包括低層次價格競爭、產量過剩、行業發展轉型升級等。“其中，隨著電子行業對材料品質要求越來越高，NMP品質要繼續提高和完善。”他介紹，NMP品質提升的關鍵在于一致性、穩定性控制和產品純度、水分、PH值、金屬離子等。例如，將金屬離子等級由傳統的PPM級提升至PPB級，甚至是提升到PPT級；將水分控制由現在的約300ppm級別提升至100ppm級等。“NMP吸濕性強，在包裝、運輸、儲存、使用環節都可能導致其水分上漲。為此，濱州裕能通過研發氮封保護、灌裝車間干燥無塵方法等，來保證NMP的正常水分。”他表示，未來濱州裕能將借助高新化工專業技術，不斷提高產品品質，使公司NMP品質始終處于行業領先地位。