發展新能源汽車是國家的一項緊要戰略，也是供給側改革的緊要推力，政策對動力鋰離子電池智能制造的支持與推進力度不斷加大。無論資本要怎么樣炒作，電池行業的制造業屬性不會改變，電池的質量仍舊有賴于創新技術、制造工藝及制造水平。

日前，國家工信部副部長辛國斌在我國汽車動力鋰離子電池產業創新聯盟2017年年度大會上解析了工信部有關動力鋰離子電池下一步發展的工作部署，幾項重點工作都與電池制造有關，比如：

有關安全問題，要進一步提升加工自動化和智能化水平；

有關為新能源汽車供應支撐，要加快提高動力鋰離子電池成套裝備開發和制造水平，加快大規模智能制造技術和裝備開發；

有關全產業鏈協同創新，要建設一批促使制造業協同創新的公共服務平臺；

有關回收和梯次利用，要從產品設計、制造工藝、裝備等方面去考慮。

可見，工信部對電池智能制造高度重視，提高制造水平成為推動電池產業進一步發展的沖破口，將來，智能制造也是電池公司的緊要努力方向。

一般認為，智能制造是制造技術與數字技術、人工智能技術以及新一代信息技術融合的產物，它面向產品全生命周期，具有信息感知、優化決策、執行控制、深度學習的功能，其目的則是降低成本、縮短加工時間、提升產品質量、實現綠色環保等。

從2012年國家發改委、工信部、財政部聯合組織執行智能制造裝備專項，到國家工信部公布《智能制造綜合標準化與新模式使用項目驗收工作細則（暫行）》，智能制造在我國發展迅速。如今，在全國已經建成或正在建設數百個數字化加工線、車間、廠，有實力的電池加工公司已經加入到智能制造中來。

老牌電池公司緊跟時代步伐，在電池智能制造方面不遺余力。筆者曾參觀過比亞迪電池廠，整個加工車間氣勢恢宏，高度的自動化水平在國內少見。截至2017年三月，比亞迪可用產量為16GWh，青海10GWh廠已經投建，預計2018年產量將達26GWh，其龐大的產量規模背后是智能制造供應的有力支持。

電池公司降成本是提高市場競爭力的一個緊要途徑，大規模制造和智能化是加工方向，也是降低成本、提高品質的緊要途徑。比亞迪電池高級總監沈晞認為，降低成本，其核心是自動化的裝備、過程測試系統、加工制造的執行系統等，它們要形成一個綜合體系。

此外，沃特瑪的電池自動化PACK車間（也稱沃特瑪智慧廠）也令人印象深刻，加工線的配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和探測等所有工序，已由人工轉為自動。該車間具有自動化、信息化和智能化的特點，形成了集數據、信息、服務于一體的綜合體系。

鋰電公司要實現傳統制造模式的困境突圍，智能制造是必爭的高地。筆者在梳理海四達的制造體系時，發現它同樣可以作為電池智能制造的典型樣本。

海四達成立于1992年，屬于元老級電池公司，25年來不斷轉型升級，也見證著電池行業的風雨變遷。在電池制造方面，針對一致性差、效率偏低、成本控制能力弱等問題，海四達的處理辦法是提高加工設備控制精度和加工線自動化水平。公司引進韓國設備產線，實現了全線的自動化和智能化，有效縮短了產品研制周期。同時，海四達還提高了廠的數字化水平，實現了來料的數字化、設備的數字化等。電池制造的智能化使海四達提高了加工效率和產品質量，對其轉型升級也有緊要意義。

同樣作為一家老牌電池公司，億緯鋰能在電池制造方面的變化可謂翻天覆地，極具勵志色彩。2001年，億緯鋰能在惠州成立之初，由于資金緊張，無法采購關鍵設備，公司只能采取“人+機器”的半自動化方式。這些年，億緯鋰能不斷加大對自主研發的投入力度，實現了“手工——自動化——工業4.0”的技術變革。

2016年六月，億緯鋰能投產的鋰離子動力鋰離子電池全自動加工線，是國內自動化水平較高的“無人廠”，人均產值從過去的80萬~90萬元上升到了如今的1000萬元，翻了十倍之多。億緯鋰能公布的半年報顯示，2017年上半年，公司實現營業收入13.44億元，比上年同期上升63.65%，其中，鋰離子電池業務實現營業收入3.97億，比上年同期上升155.63%。億緯鋰能方面表示，取得亮麗成就的一個緊要原由是公司動力鋰離子電池產量釋放，帶來業績上升。當然，好成就的背后是億緯鋰能在電池智能制造方面所實現的美麗蛻變。

智能制造是電池加工的將來趨勢，它是公司提高電池質量、占領市場的緊要途徑。與業內老牌公司相比，年輕的電池公司受舊產線的約束較小，實現電池產線的智能化更為方便，而老牌公司通過多年的發展，在資金、管理、工藝等方面也有其不可取代的優點。

億緯鋰能、海四達、比亞迪和沃特瑪只是我國電池制造智能化進程的一個縮影，在行業洗牌大背景下，電池加工設備的更新換代也在加快，許多電池公司也在主動或被動加入智能化浪潮中，而執行智能制造的電池公司與未執行智能制造的電池公司，差距也將由此拉開。