近日，在深圳沃特瑪智慧廠，工作人員告訴科技日?qǐng)?bào)記者，這里有國(guó)內(nèi)自動(dòng)化程度最高的圓柱形動(dòng)力鋰離子電池智能化生產(chǎn)線，電池上下架、運(yùn)轉(zhuǎn)、插拔測(cè)試線、發(fā)送測(cè)試工步、主動(dòng)安全監(jiān)控、打包……全部是機(jī)器人流水作業(yè)。目前該生產(chǎn)線已達(dá)到日韓領(lǐng)先水平，未來(lái)幾年或?qū)⒊蔀閲?guó)內(nèi)制造業(yè)的標(biāo)配。

除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧廠還計(jì)劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。作為國(guó)內(nèi)首批研發(fā)動(dòng)力鋰電、實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)和應(yīng)用的國(guó)家高新技術(shù)公司之一，深圳沃特瑪從2002年創(chuàng)立至今，先后完成了從半手工到自動(dòng)化再到工業(yè)4.0的升級(jí)改造，這也正是我國(guó)公司向“我國(guó)制造2025”急速邁進(jìn)的剪影。

——破局——

從“三低”走向“三高”

隨著新能源汽車的普及推廣，作為核心零部件的汽車動(dòng)力鋰離子電池品質(zhì)成為關(guān)注的焦點(diǎn)。業(yè)內(nèi)人士指出，盡管國(guó)內(nèi)生產(chǎn)動(dòng)力鋰離子電池的公司約有170家，但因自動(dòng)化程度低，不少公司呈現(xiàn)“三低”特點(diǎn)：生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品良品率低和運(yùn)營(yíng)信息互聯(lián)互通效率低，嚴(yán)重影響動(dòng)力鋰離子電池的整體性能，真正能滿足下游公司技術(shù)要求、進(jìn)入主流車企供應(yīng)鏈的動(dòng)力鋰離子電池供應(yīng)商可謂鳳毛麟角。

在沃特瑪集團(tuán)總裁李金林看來(lái)，包括動(dòng)力鋰離子電池在內(nèi)的新能源汽車制造，未來(lái)必然走向大規(guī)模和智能化，呈現(xiàn)“三高”特點(diǎn)：高精度、高速度和高可靠性。而以無(wú)人化、可視化和信息化為代表的“三化”是實(shí)現(xiàn)“三高”的利器。

李金林說(shuō)：“智能制造不僅是產(chǎn)品品質(zhì)升級(jí)的必然選擇，也是行業(yè)發(fā)展的必經(jīng)之路，沃特瑪將率先提高設(shè)備集成化、精度要求和工業(yè)技術(shù)配套等標(biāo)準(zhǔn)，力爭(zhēng)在五年內(nèi)打造智能制造標(biāo)桿公司。”

作為國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰離子電池前三強(qiáng)公司，沃特瑪啟動(dòng)了“揚(yáng)帆計(jì)劃”，即：2014年半自動(dòng)與人工結(jié)合；2016年打造自動(dòng)化，聯(lián)合研發(fā)自動(dòng)化設(shè)備取消手工作業(yè)；2017年提升智慧制造，基于示范點(diǎn)相關(guān)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)打造沃特瑪智慧廠，形成行業(yè)標(biāo)桿。

——支撐——

大數(shù)據(jù)智慧廠打破桎梏

去年九月，陜西沃特瑪新能源汽車產(chǎn)業(yè)基地（一期）生產(chǎn)線投產(chǎn)，十二月，深圳總部智能生產(chǎn)線也投入使用。這兩條生產(chǎn)線率先采用自動(dòng)上粉料系統(tǒng)、制片—卷繞一體機(jī)、自動(dòng)超焊正極耳一體機(jī)、自動(dòng)測(cè)短路稱重分檔入盒一體機(jī)、自動(dòng)注液機(jī)、自動(dòng)超焊蓋帽機(jī)、行業(yè)內(nèi)先進(jìn)的X面密度檢測(cè)儀等一系列自動(dòng)化設(shè)備，打造出了國(guó)內(nèi)標(biāo)志性的高端動(dòng)力鋰電生產(chǎn)基地。

目前，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序都實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化，在智慧廠可一鍵完成工藝流程設(shè)計(jì)，所有設(shè)備都能進(jìn)行智能檢測(cè)，并對(duì)有效數(shù)據(jù)實(shí)行監(jiān)控和實(shí)時(shí)記錄。

在智慧廠500米開(kāi)外，沃特瑪新建起了一個(gè)3000平方米的大數(shù)據(jù)中心，大屏幕上的各種數(shù)據(jù)正在不斷跳躍。李金林告訴記者，智能化帶來(lái)的不僅僅是產(chǎn)品和制造升級(jí)，智能為公司和用戶之間搭建起了連接橋梁，智能背后的價(jià)值是數(shù)據(jù)化運(yùn)營(yíng)和服務(wù)模式創(chuàng)新。

“比如從智慧廠出去的電池，都會(huì)納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺(tái)，能夠?qū)崟r(shí)采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，及時(shí)向后臺(tái)及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實(shí)現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運(yùn)行安全隱患。”李金林說(shuō)。

我國(guó)工程院院士李培根認(rèn)為，我國(guó)制造也好、德國(guó)工業(yè)4.0也好、美國(guó)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)也好，核心是大數(shù)據(jù)，工業(yè)4.0里面有九大支柱，大數(shù)據(jù)居首位。

李金林表示，沃特瑪智慧廠的投產(chǎn)，打破了國(guó)內(nèi)關(guān)鍵技術(shù)裝備受制于“人”，以及智能制造標(biāo)準(zhǔn)、軟件、網(wǎng)絡(luò)基礎(chǔ)薄弱的桎梏，使智能化集成應(yīng)用得到快速發(fā)展，推動(dòng)動(dòng)力鋰離子電池制造向規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化和全自動(dòng)化發(fā)展。