受益于下游市場的快速發展，鋰電設備企業2017年設備訂單依然保持激增狀態，產品供不應求的同時，國產化趨勢也日益明顯。

而無論是核心工位采用自動化裝備和自動測試系統為主，其它工位采用人工和工裝有機結合的半自動化生產線；還是采用全自動化和信息化為主的智能制造生產線，都以“過程檢測和信息化管理”為核心，以品質管控為優考慮原則。

接下來就以模組自動化生產線過程檢測系統和系統自動化生產線過程檢測系統為例，詳細解讀如何通過過程檢測和信息化管理實現動力電池系統大規模智能化制造。

1.模組自動化生產線過程檢測系統

1)電芯分選測試系統

方法：通過測試儀器與自動化相結合，基于電壓、內阻、容量(下載)測試的基礎上自行自動分選配組。

目的：進一步篩選電芯參數的一致性。

2)極性判斷測試

方法：針對電芯組裝支架后，采用CCD或電壓測試判斷電池的正負極。

目的：防止電芯正負極錯誤,Busbar放置后導致短路而造成安全事故。

3)低壓絕緣測試

方法：針對電芯組裝后未放置busbar之前，采用絕緣測試檢測電芯與電芯、電芯與金屬外殼之間的絕緣。

目的：判斷模組絕緣性。

4)焊點跟蹤測試

方法：在焊接過程中通過CCD或檢測電壓或電流的方式；通過軟件跟蹤記錄的方式。

目的：判斷焊接品質和焊接數量

5)電池從控模塊(MBB)測試

方法和目的：在電池模組組裝之前對MBB的電壓和模度采集、均衡及靜態消耗電流測試，保證上線的每個MBB的功能是完好；

6)模組電壓及通訊功能測試

方法：針對模組焊接后，通過采集線檢測模組串電壓和溫度；通過Can通訊檢測MBB通訊功能。

目的：確保模組性能和功能正常。

7)模組EOL測試

方法：針對模組焊接完成后，采用絕緣耐壓儀檢測模組總正、總負與外殼的絕緣和耐壓。

目的：檢測模組安規性能

2.系統自動化生產線過程檢測系統

1)線束連接測試

方法：在線束與BMS對接之前，采用線束檢測儀對低壓線束進行電壓采集測試，防止線束交叉焊接。

目的：確保線束連接正確。

2)BMS主控模塊測試(BMCU)

方法和目的：電池模組和BMS接線之前對BMS的主控模塊的所有功能進行測試，如：電池電壓及是流精度測試，過充、過放、過溫及過流等保護性能測試、高壓互鎖測試、充電功能測試等。

3)擰緊系統的扭力控制

方法：在電池包系統裝配過程中，針對連接器、模組固定、高壓連接、上下蓋擰緊進行扭力管控、螺絲數量記錄路徑管控(自動化)。

目的：確保每顆螺絲扭力值和螺絲數量

4)氣密性測試

方法：電池包系統上下蓋擰緊固定后，采用氣密性測試儀對電池包系統進行氣密性測試。

目的：檢測電池包系統密封性。

5)電池包系統EOL測試

方法：電池包系統連接完成后，采用EOL綜合測試儀(絕緣耐壓儀、高精度萬用表、Can通訊)+充放電測試系統，檢測電池包安規+性能+通訊等性能測試并對電池包系統進行實際工況和模擬工況測試。

目的：針對電池包組裝過程中可能發生的故障與安全問題進行測試驗證，確保出貨給客戶的產品是安全可靠的。

總結

鑒于動力電池包系統是新能源汽車的核心部件，其品質和可靠性直接關系到乘客的安全和我國新能源汽車的發展，而產品設計、產品驗證和制造過程是動力電池系統品質和可靠性的基礎。

動力電池系統大規模的智能化制造，以“過程檢測系統和生產制造執行系統”為核心，作為生產品質控制的主要手段，將會極大提高電池生產企業的生產質量和生產水平。因此作為有效保障產品過程質量重要手段之一的“生產制造執行系統(MES)”建設的重要性和意義不言而喻。