一

幾乎在同一天，韓國(guó)的兩家頂級(jí)動(dòng)力電池巨頭被同時(shí)打臉。

一家國(guó)際媒體率先撕開(kāi)了LG化學(xué)(LGChem)和SKI(SKInnovation)的遮羞布。這家媒體爆料稱LG化學(xué)近日證實(shí)，今年公司將只是小規(guī)模生產(chǎn)用于電動(dòng)公交車(chē)的NCM811圓柱形電池;同樣，SKI也證實(shí)，將推遲NCM811動(dòng)力電池的發(fā)布。

大寫(xiě)的尷尬，顯露無(wú)疑。

就在不到一年前的2017年8月30日，SKI還對(duì)外宣布，已經(jīng)在韓國(guó)工廠開(kāi)始量產(chǎn)NCM811電池，并將在當(dāng)年12月供應(yīng)儲(chǔ)能市場(chǎng)。到2018年第三季度實(shí)現(xiàn)規(guī)模化供應(yīng)車(chē)企。SKI電池研發(fā)中心首席研究員李存河(LeeJon-ha)在接受媒體采訪時(shí)宣稱，“SKI的NCM811電池有望使電動(dòng)車(chē)的續(xù)航里程延長(zhǎng)至500公里。”

李存河提到的在2018年第三季度規(guī)模化供應(yīng)車(chē)企的項(xiàng)目，應(yīng)該就是長(zhǎng)期以來(lái)金牌合作伙伴起亞汽車(chē)的一款入門(mén)級(jí)純電動(dòng)SUVNiroEV。在今年年初的CES展上，起亞方面宣稱這款被賦予眾望的NiroEV在WLTP歐盟標(biāo)準(zhǔn)下，裝載64kwh電池的版本續(xù)航成績(jī)達(dá)到450公里，39.2kwh版本達(dá)到379公里。而到了7月19日這款車(chē)型正式上市，64kwh版本的續(xù)航里程從450公里降到了385公里，39.2kwh版本從379公里降到246公里。

SKI當(dāng)初放出話來(lái)，曾信誓旦旦地承諾NCM811電池量產(chǎn)配套的時(shí)間點(diǎn)，如今卻又向后推遲。可憐見(jiàn)起亞這個(gè)被坑了的隊(duì)友，只能啪啪打臉，掉了牙還只能往肚里咽。

LG化學(xué)的情形和SKI極為類似，今年3月在日內(nèi)瓦車(chē)展上現(xiàn)代汽車(chē)展示了一款號(hào)稱全球首款搭載NCM811軟包動(dòng)力電池的KonaEV，續(xù)航里程分別為300公里和470公里，對(duì)應(yīng)的電池包容量正好也是39.2kwh和64kwh。

LG和SKI，現(xiàn)代和起亞……眼不眼熟?意不意外?眼見(jiàn)著KonaEV明年年初上市的時(shí)間節(jié)點(diǎn)一天天迫近，當(dāng)初吹過(guò)的牛大概率被打臉，不知道現(xiàn)代汽車(chē)三電系統(tǒng)的研發(fā)人員和工程師們，是不是時(shí)常都有種想掐死LG化學(xué)那幫工程師們的沖動(dòng)?

另一個(gè)韓國(guó)鋰電巨頭，三星SDI(SamsungSDI)就非常地“識(shí)時(shí)務(wù)”，其一再宣稱要到2018年，給好基友寶馬的i3和i8匹配的動(dòng)力電池，才從比能量160~170Wh/kg的NCM333和NCM523，升級(jí)到210~230Wh/kg的NCM622方形電池。匹配270~280Wh/kg的NCM811，至少要到2021年以后說(shuō)話了。

一位深入三星鋰電池研究機(jī)構(gòu)的內(nèi)部人士告訴燕十七，“到2020年，三星的方形電池是肯定達(dá)不到300Wh/kg的。”臨了還補(bǔ)充了一句：“這個(gè)是確定一定和肯定的。”

二

中國(guó)以外，以日韓系為代表的動(dòng)力電池第一梯隊(duì)中，唯一在高鎳三元?jiǎng)恿﹄姵?/a>方面有些實(shí)質(zhì)性建樹(shù)和進(jìn)展的，就剩下日本的松下電子了。

憑借多年在消費(fèi)鋰電池業(yè)務(wù)所積攢的扎實(shí)基礎(chǔ)，將圓柱型技術(shù)路線的工藝成熟、一致性高的先天優(yōu)勢(shì)發(fā)揮到極致，以及在特斯拉歷代車(chē)型Roadster、ModelS、ModelX到Model3上的不斷進(jìn)化，基本奠定了松下從鈷酸鋰到NCA(鎳鈷鋁)，從18650到21700，從250Wh/kg到300Wh/kg一路進(jìn)化取得的圓柱電池領(lǐng)導(dǎo)者地位。

特別是這一代應(yīng)用在Model3上的21700圓柱型電池，通過(guò)改良高鎳正極材料和硅碳負(fù)極材料的應(yīng)用，使電池能量密度達(dá)到20%的提升，通過(guò)減少Pack金屬結(jié)構(gòu)件和導(dǎo)電連接件成本以及降低Pack系統(tǒng)管理難度，在提升了Pack整體能量密度的同時(shí)，讓Pack成本降到1元/Wh的水平。

動(dòng)力電池關(guān)乎新能源汽車(chē)的成敗，而能量密度則是關(guān)乎動(dòng)力電池成敗的第一要素。針對(duì)這一現(xiàn)狀，各國(guó)紛紛制訂了相關(guān)的電池產(chǎn)業(yè)政策目標(biāo)，期望引領(lǐng)整個(gè)行業(yè)。現(xiàn)在看中、美、日、韓等國(guó)政府或行業(yè)組織制訂和提出的2020年目標(biāo)，基本上都指向300Wh/kg這一數(shù)值。

而明眼人都知道，當(dāng)今全球動(dòng)力電池江湖上，歐美列國(guó)除了手里還保留著為一些核心專利之外，能打得出來(lái)的牌面已經(jīng)不多了。至少在三元鋰電技術(shù)路線主導(dǎo)的這未來(lái)8~10年，歐美國(guó)家是徹底沒(méi)戲了。而無(wú)論是在核心技術(shù)的儲(chǔ)備，研發(fā)人才的興盛，設(shè)備工藝的升級(jí)以及整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈條的支撐和下游應(yīng)用市場(chǎng)的匹配上，中日韓三足鼎立共分天下的定局已成不可逆轉(zhuǎn)的大勢(shì)所趨。

而就在中日韓內(nèi)部，也依舊存在著從核心技術(shù)到設(shè)備工藝，從上游材料到下游應(yīng)用的鄙視鏈。很遺憾，中國(guó)處于這條鏈子的最下端。

雖然，靠著全球市場(chǎng)份額過(guò)半的新能源汽車(chē)市場(chǎng)，中國(guó)境內(nèi)誕生了全球出貨量最大的動(dòng)力電池生產(chǎn)商，全球動(dòng)力電池出貨量前十中獨(dú)占7席(沃特瑪?shù)瓜潞螅苡锌赡苁?席)。但我們必須認(rèn)識(shí)到，即使是排在國(guó)內(nèi)第一陣營(yíng)中的寧德時(shí)代和比亞迪，在整個(gè)業(yè)界也剛剛完成從跟隨者向并跑者的轉(zhuǎn)型，在涉及到技術(shù)、材料、工藝、設(shè)備、市場(chǎng)和專利等諸多軟實(shí)力上，跟日韓系相比還有不小的差距。

中國(guó)的動(dòng)力電池企業(yè)，離全球行業(yè)領(lǐng)跑者還差得挺遠(yuǎn)。唯一領(lǐng)跑的是規(guī)模，這我們心里都清楚，我們今天的規(guī)模優(yōu)勢(shì)是由過(guò)去幾年，國(guó)家層面的政策保護(hù)主義換來(lái)的。一個(gè)國(guó)家政策性快速扶持起一個(gè)產(chǎn)業(yè)無(wú)可厚非，但在缺乏市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)溫室中成長(zhǎng)起來(lái)的苗木，多少有些揠苗助長(zhǎng)的意味。

三

中國(guó)本土的動(dòng)力電池，跟日韓存在的差距主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1.高鎳三元正極材料的供應(yīng)

不論是NCM811還是NCA，高鎳三元電池的正極材料的材料性質(zhì)、工藝制備以及材料供應(yīng)都屬于全行業(yè)的難點(diǎn)。

隨著鎳含量的升高，鋰電池的循環(huán)性、安全性和倍率性能迅速惡化。實(shí)驗(yàn)證明，鋰電池容量每提升10%，循環(huán)壽命大約會(huì)降低20%，充放電倍率降低30~40%，同時(shí)電芯會(huì)有20%左右的溫升。

國(guó)內(nèi)的正極材料廠商以及電池廠，在解決上述問(wèn)題的核心技術(shù)層面，都與日韓有著一定的差距。

供應(yīng)上，也是難題。

目前具備成熟制備技術(shù)和批量生產(chǎn)能力主要掌握在日本住友、戶田工業(yè)、ECOPRO等幾家日韓企業(yè)手中，國(guó)內(nèi)高端高鎳三元材料主要依賴進(jìn)口。國(guó)內(nèi)能夠?qū)崿F(xiàn)高鎳三元正極材料批量生產(chǎn)的廠家，屈指可數(shù)，據(jù)說(shuō)只有當(dāng)升科技可以實(shí)現(xiàn)批量量產(chǎn)，但與電池廠的匹配程度也還需要進(jìn)一步驗(yàn)證。

還有松下使用的高鎳NAC正極材料，其供應(yīng)商日本住友金屬就只給松下一家業(yè)內(nèi)客戶獨(dú)供，國(guó)內(nèi)電池廠根本就買(mǎi)不到。

2.硅碳負(fù)極材料的供應(yīng)

在傳統(tǒng)石墨負(fù)極材料中加入硅基材料，能有效提升電池的容量。但是，硅基材料在充放電過(guò)程中極易膨脹粉碎，從而影響整個(gè)電池的循環(huán)壽命和安全性。國(guó)內(nèi)在攻克這方面難題方面的研發(fā)，依舊與日韓有所差距。

國(guó)外部分企業(yè)已經(jīng)具備了硅碳負(fù)極材料的量產(chǎn)能力，如日本信越、日立化成、吳宇化學(xué)和美國(guó)的安普瑞斯等，且都有著自己的核心技術(shù)優(yōu)勢(shì)，硅碳負(fù)極在特斯拉Model3上的使用也已經(jīng)通過(guò)過(guò)驗(yàn)證。而國(guó)內(nèi)負(fù)極材料企業(yè)在這方面大多處于試驗(yàn)階段，且在產(chǎn)業(yè)化方面動(dòng)作較慢，國(guó)內(nèi)只有貝特瑞的硅碳材料已有國(guó)外批量訂單，其他企業(yè)無(wú)論是負(fù)極材料還是電池企業(yè)都還在研發(fā)之中。

3.電解液和隔膜

即使有了高鎳正極和硅碳負(fù)極，沒(méi)有相匹配的電解液和隔膜，高鎳電池也也依舊造不出來(lái)。

一言以蔽之，適合高鎳三元電池路線的電解液和陶瓷隔膜，對(duì)于整個(gè)國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)界來(lái)說(shuō)，仍舊似難以逾越的大山一般的難。

4.工藝設(shè)備

動(dòng)力電池屬于高端制造業(yè)，需要極高的制造精度。鋰電池的制造工藝復(fù)雜，工序繁多，電池廠必須嚴(yán)格把控好每道工序的各個(gè)細(xì)節(jié)，才能達(dá)到高一致性。而高鎳NCM811不僅需要全套新的機(jī)器設(shè)備，對(duì)生產(chǎn)工藝流程的把控要求更是高了一個(gè)級(jí)別。

這就要求電池廠采用更加智能化的設(shè)備，提高生產(chǎn)線的自動(dòng)化水平。而對(duì)不起，雖然近幾年中國(guó)本土的鋰電設(shè)備供應(yīng)商在單機(jī)自動(dòng)化方面有些進(jìn)步，但在系統(tǒng)化的自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備和電池測(cè)試設(shè)備上，跟日韓乃至歐美相比，還存著這較大的差距。許多涉及到核心工藝的的自動(dòng)化設(shè)備都是從日本、韓國(guó)和歐洲等國(guó)進(jìn)口。

要知道，生產(chǎn)設(shè)備上落后，怎么能在產(chǎn)品上保持先進(jìn)。

5.市場(chǎng)

由于起步較早且更具國(guó)際化視野，日韓系動(dòng)力電池企業(yè)在跟國(guó)際車(chē)企巨頭合作時(shí)有著先天優(yōu)勢(shì)，至今已經(jīng)基本鎖定了全球范圍內(nèi)的絕大多數(shù)車(chē)企。

例如，松下方面背靠特斯拉這棵大樹(shù)，之后又和豐田建立了戰(zhàn)略合作關(guān)系。

LG化學(xué)和美系、韓系、法系等多個(gè)品牌開(kāi)展合作。配套了諸如雷諾Zoe、雪佛蘭Bolt等全球銷量靠前的主流新能源車(chē)型。

三星SDI多年以來(lái)專注于同寶馬的深度合作，之后又配套菲亞特、大眾等品牌的若干車(chē)型。

反觀國(guó)內(nèi)，除了寧德時(shí)代在與國(guó)外品牌合作方面取得一些進(jìn)展之外，其他品牌大多都只是供應(yīng)本土品牌車(chē)企。這既不利于與國(guó)際巨頭合作過(guò)程中先進(jìn)技術(shù)的研發(fā)和吸收，更可能在未來(lái)陷入丟失更多市場(chǎng)份額的惡性循環(huán)。當(dāng)日韓系大舉進(jìn)入中國(guó)市場(chǎng)的時(shí)候，占一半以上市場(chǎng)份額的合資車(chē)企在丟開(kāi)股比束縛，以及在實(shí)際市場(chǎng)壓力的情況下，想不倒戈都難。

6.專利

舉個(gè)例子說(shuō)明問(wèn)題。

根據(jù)公開(kāi)資料，三星SDI研發(fā)團(tuán)隊(duì)擁有2300名開(kāi)發(fā)人員，其中碩士博士占比達(dá)到39%。截止2015年第一季度，三星SDI申請(qǐng)國(guó)內(nèi)外專利59498項(xiàng)，擁有注冊(cè)專利14668項(xiàng)。

對(duì)比寧德時(shí)代研發(fā)人員3628人，截止2016年，擁有境內(nèi)專利907項(xiàng)，境外專利17項(xiàng)，正在申請(qǐng)的境內(nèi)和境外專利合計(jì)1440項(xiàng)。

四

中國(guó)擁有全球超過(guò)一半的新能源汽車(chē)產(chǎn)銷量，新能源汽車(chē)看動(dòng)力電池，動(dòng)力電池看中國(guó)，而中國(guó)則要看日韓。

但就在今天，日韓的高鎳動(dòng)力電池技術(shù)路線，正經(jīng)受著挑戰(zhàn)。當(dāng)技術(shù)、工藝和原料來(lái)源都處于領(lǐng)先地位的SKI和LG化學(xué)尚且啪啪打臉，那么反觀國(guó)內(nèi)，是不是就更懸了呢。

況且，動(dòng)力電池不僅僅只有能量密度一個(gè)指標(biāo)，成本、安全性、熱穩(wěn)定性、循環(huán)壽命和功率密度等都是影響其整體性能的關(guān)鍵性指標(biāo)。從原材料到最終應(yīng)用裝車(chē)更是涉及到一條多種礦產(chǎn)、礦產(chǎn)深加工、前驅(qū)體、正極材料、負(fù)極材料、電解液、隔膜、電芯、模組、Pack、驗(yàn)證、裝車(chē)的全產(chǎn)業(yè)鏈。

我們經(jīng)常片面地追求單一指標(biāo)，而往往就忽視了系統(tǒng)性。試想，即使制造出了300Wh/kg比能量的動(dòng)力電池，脫離了上游正負(fù)極材料、電解液、隔膜等形成系統(tǒng)化能力，以及下游車(chē)企的研發(fā)和配套體系，一味地追求單純的能量密度，其實(shí)意義并不大。

而反觀日韓電池企業(yè)，往往更加重視系統(tǒng)化體系能力的建設(shè)。例如，三星SDI的關(guān)聯(lián)企業(yè)三星物產(chǎn)積極地布局上游鋰鈷礦產(chǎn)資源，整個(gè)龐大的三星集團(tuán)內(nèi)系統(tǒng)的軟硬件研發(fā)能力、設(shè)備制造能力都可以為動(dòng)力電池部門(mén)提供強(qiáng)大助推力;SKI同時(shí)又是全球第二大濕法隔膜制造商，隔膜涂布技術(shù)獨(dú)步天下，熟悉鋰電產(chǎn)業(yè)的人士都知道，隔膜是整個(gè)鋰電池體系中技術(shù)含量最高的原材料，而濕法隔膜正是當(dāng)前中國(guó)欠缺的核心技術(shù)。

日韓整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈中的正負(fù)極材料生產(chǎn)商、電解液生產(chǎn)商，以及電芯企業(yè)、BMS研發(fā)企業(yè)、Pack系統(tǒng)企業(yè)、鋰電設(shè)備企業(yè)檢測(cè)中心和車(chē)企之間都建立了廣泛的協(xié)同合作的關(guān)系，而反觀國(guó)內(nèi)，幾乎全部各自為戰(zhàn)。

一個(gè)鮮明的例子是，國(guó)產(chǎn)出產(chǎn)的鋰電池設(shè)備單拿出來(lái)看，自動(dòng)化程度基本都可以達(dá)到電池廠的要求，但由于系統(tǒng)化集成能力不夠，設(shè)備之間難打通，所以電池廠還得從國(guó)外進(jìn)口設(shè)備。這就造成中國(guó)整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈條上很大一部分利潤(rùn)，都被日韓等國(guó)的智能設(shè)備供應(yīng)商給賺走了。

再比如，由于電池廠和車(chē)企協(xié)同能力不足，整車(chē)的BOM成本很大一部分來(lái)自電池，而電池的后期維護(hù)成本也由車(chē)企直接承受，造成車(chē)企承壓太重，有種給電池廠打工的心態(tài)，這就更不利于車(chē)企和電池企業(yè)展開(kāi)系統(tǒng)深入的合作。

所以，當(dāng)跑在前面的人慢下腳步來(lái)的時(shí)候，跟在后面的人是不是需要也跟著慢下來(lái)，反思些許片刻呢。