天津巴莫總經(jīng)理吳孟濤從三個方面闡述了國內(nèi)外鋰離子動力電池正極材料產(chǎn)業(yè)化差距與對策，包括，鋰離子動力電池世界格局、國內(nèi)外正極材料產(chǎn)業(yè)差距、企業(yè)如何提升國際化。

動力電池市場，中日韓三足鼎立的世界格局已初步形成，未來電池市場需求增大，行業(yè)競爭也異常激烈。

近日，天津巴莫股份有限公司的總經(jīng)理吳孟濤在某論壇上做了演講《國內(nèi)外鋰離子動力電池正極材料產(chǎn)業(yè)化差距與對策》，道出了中國鋰電的隱憂：彎道超車，我們真的有那么快嗎？第一寶座，我們還可以坐多久？

在談到全球新能源汽車的市場情況下，吳孟濤從三個方面闡述了國內(nèi)外鋰離子動力電池正極材料產(chǎn)業(yè)化差距與對策，包括，鋰離子動力電池世界格局、國內(nèi)外正極材料產(chǎn)業(yè)差距、企業(yè)如何提升國際化。

2017年，中國的電動汽車市場份額進(jìn)一步提升，占整個市場的60%。中國的基數(shù)比較大，大概同比增長24%，美國同比增長24%，中國持續(xù)成為全球最大的競爭力市場。

國內(nèi)外正極材料產(chǎn)業(yè)差距巨大

動力電池正極材料包括錳酸鋰、磷酸鐵鋰、常規(guī)三元材料，高鎳材料等新材料的使用需要一步一個臺階，主要是安全性和能量比兩方面原因的限制。常規(guī)的三元材料和高鎳材料，三元材料分單極和多極，國內(nèi)最優(yōu)秀的廠家都是用自己的技術(shù)，但非常少。

像3C電池基本上正極材料是一年一更換，而電動汽車要保持一個設(shè)計用一段時間，但很難認(rèn)證，但要進(jìn)入供應(yīng)商非常困難。

企業(yè)如何提升國際化

全球動力電池技術(shù)向高能量密度、低成本方向發(fā)展的技術(shù)趨勢已經(jīng)非常明朗，各國政府也先后發(fā)布了與此相一致的動力電池發(fā)展規(guī)劃，我國的技術(shù)指標(biāo)要求更高，要求安全性更高、成本更低。

現(xiàn)在國內(nèi)鋰電池行業(yè)飛速發(fā)展，同時也伴隨了尷尬的問題，上游的礦產(chǎn)，原材料價格上漲驚人。吳孟濤透露，“2015年碳酸鋰的價格是3萬8一噸，現(xiàn)在最高是18萬，目前在17萬，還在高位上，暴漲了好幾倍。

在設(shè)備終端壓價嚴(yán)重，行業(yè)的規(guī)范、產(chǎn)業(yè)規(guī)范尚不完善，市場有不良競爭，同質(zhì)化競爭甚至是抄襲現(xiàn)象嚴(yán)重。

產(chǎn)業(yè)價值鏈方面利潤的分配是兩極化，產(chǎn)業(yè)鏈的核心環(huán)節(jié)的利潤內(nèi)外受壓，不斷削薄。

可以說，在目前情況下，出現(xiàn)了面粉比面包貴的價格倒管現(xiàn)象時有發(fā)生，重視技術(shù)創(chuàng)新的先進(jìn)企業(yè)難以收回研發(fā)成本，盈利非常困難。

吳孟濤說，“我們動力電池的市場顯著矛盾是產(chǎn)能不斷擴(kuò)張，高端產(chǎn)品產(chǎn)能嚴(yán)重不足，特別是新型材料。市場的迅猛增長，但是先進(jìn)企業(yè)利潤不斷下滑。”

第二個方面，國內(nèi)外正極材料產(chǎn)業(yè)差距巨大，國際前10大正極材料廠家占據(jù)了國際市場80%以上的市場份額。

現(xiàn)在國際汽車市場收益非常差，包括豐田，在八年之前甚至到十年之前，像大眾汽車，把中國知名一點(diǎn)的，包括日韓企業(yè)的正極材料都去談價格，現(xiàn)在手伸得非常長，甚至寶馬都到中國去尋找礦資源，到了很多產(chǎn)業(yè)鏈節(jié)點(diǎn)，到上游更加延伸。

中國企業(yè)把原材料控制以后，全世界都要看中國的眼色，包括美國政府、日本。

像日亞化學(xué)、住友金屬、三星、當(dāng)升、湖南杉杉、北大先行都有一些產(chǎn)品。

日亞化學(xué)偏重于日本，Umicore的主要客戶是LG，LGC也是LG。三星是SDI，當(dāng)升是LG、SK，日本和韓國核心的電池肯定不會到中國，中國只能做邊緣式的，有非常大的競爭力，有專利、知識產(chǎn)權(quán)。

吳孟濤說，他們和三星和他一個高管談，他們認(rèn)為動力電池中國要落后很多年，材料至少要落后三年以上。

國內(nèi)鋰電池高端的產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)基本上達(dá)到國際先進(jìn)水平，但產(chǎn)品差距主要體現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)管控、產(chǎn)品檢測標(biāo)準(zhǔn)的差距上，例如磁性異物指標(biāo)在2010年尚沒有被中國企業(yè)關(guān)注，而國外企業(yè)已經(jīng)要求到ppb的水平。

生產(chǎn)環(huán)境Cu、Ze要求在2013年前尚沒有被中國企業(yè)關(guān)注，而國外企業(yè)已經(jīng)完全禁用，國外企業(yè)要求該產(chǎn)品指標(biāo)，且對其檢測方法保密，巴莫公司起草了國內(nèi)第一個磁性異物檢測標(biāo)準(zhǔn)及方法，被材料企業(yè)和電池企業(yè)廣泛采用。

國內(nèi)正極材料差距分析--研發(fā)時間的差距。日本從1991年索尼公司研發(fā)鋰電池，后來是磷酸鈷鋰、三元材料，錳酸鋰。而美國早在1979年即開始技術(shù)方面的創(chuàng)新。

對比中美日三國，在動力電池領(lǐng)域，日本是制造強(qiáng)國，美國是創(chuàng)新強(qiáng)國，中國是市場大國。

吳孟濤透露，“特別是專利方面，近期我們正極材料整個行業(yè)大的企業(yè)很受困擾，交專利費(fèi)五千萬，每年按銷售額返還，不然的話國際上肯定惹麻煩。國內(nèi)的企業(yè)都簽協(xié)議了，今后我們行業(yè)協(xié)會一定要團(tuán)結(jié)一心，不然的話價格就轉(zhuǎn)嫁到我們鋰電池整個行業(yè)里面。”從2013年以后，國內(nèi)三元材料的專利申請量趨少，在國際上也是這個趨勢。以前三元材料的專利申請非常之多。

國內(nèi)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線的差距，國外是全密閉自動生產(chǎn)線，信息化數(shù)據(jù)采集，設(shè)備精度高，普遍采用了滿足汽車行業(yè)的精益生產(chǎn)管理，生產(chǎn)環(huán)境控制水平嚴(yán)苛。

國內(nèi)自動化程度已經(jīng)大幅改善，但信息化數(shù)據(jù)采集尚未普及，還有一些半手工的生產(chǎn)線。設(shè)備精度不能滿足動力電池需求，生產(chǎn)環(huán)境控制水平較差。

國內(nèi)外正極材料的品質(zhì)管控方面，國內(nèi)要求達(dá)到關(guān)鍵工序CPK1.0，國外達(dá)到1.33，關(guān)鍵工序PPK我們達(dá)到1.1，國外是1.67，產(chǎn)率國內(nèi)是95%，國外是99%。檢測平臺國內(nèi)是常規(guī)粉體檢測，國外是微觀檢測、衡量檢測等。

盡管面臨著困難，鋰電行業(yè)的未來仍然充滿機(jī)會，應(yīng)用市場的利好驅(qū)動、政府的合力引導(dǎo)，未來五年將是我國鋰電池產(chǎn)業(yè)步入由大變強(qiáng)的關(guān)鍵時期。