隨著新能源汽車(chē)對(duì)續(xù)航里程要求的不斷提高，動(dòng)力電池向高能量密度方向發(fā)展的趨勢(shì)也開(kāi)始變得越發(fā)明顯。動(dòng)力電池在交付客戶之前能否保證優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品性能，離不開(kāi)優(yōu)電池檢測(cè)系統(tǒng)在其中起到的作用。

“動(dòng)力電池從電芯生產(chǎn)到PACK成組，要保持穩(wěn)定的一致性非常重要。”深圳市瑞能實(shí)業(yè)股份（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“瑞能”）有限公司副總經(jīng)理李兵在接受OFweek鋰電網(wǎng)采訪時(shí)表示，在動(dòng)力電池的電芯生產(chǎn)制造和PACK成組的環(huán)節(jié)，都少不了檢測(cè)環(huán)節(jié)來(lái)把關(guān)，而精確的動(dòng)力電池檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)提升電池產(chǎn)品的質(zhì)量有著不可替代的作用。

近日，在深圳會(huì)展中心舉辦的2018CIBF展上，瑞能帶來(lái)了從電芯到PACK環(huán)節(jié)整體的動(dòng)力電池測(cè)試系統(tǒng)方案，其中動(dòng)力電池組EOL測(cè)試系統(tǒng)是這次展示的亮點(diǎn)產(chǎn)品。

李兵介紹，瑞能動(dòng)力電池組EOL測(cè)試系統(tǒng)將大功率電池包充放電單元、BMS功能檢測(cè)單元、電池包絕緣耐壓測(cè)試單元、輔助功能測(cè)試單元等模塊集成為一整套電動(dòng)汽車(chē)電池包檢測(cè)系統(tǒng)，可滿足整個(gè)測(cè)試流程的智能化、自動(dòng)化，以達(dá)到減少操作人員、提高測(cè)試效率的目的。

據(jù)了解，這套系統(tǒng)功能豐富，能實(shí)現(xiàn)對(duì)電動(dòng)汽車(chē)電池包充放電性能、直流內(nèi)阻、SOC調(diào)整、BMS采集數(shù)據(jù)比對(duì)、絕緣耐壓等性能參數(shù)的綜合性快速測(cè)試，確保電池包各項(xiàng)性能參數(shù)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及廠商要求。

“瑞能動(dòng)力電池組EOL測(cè)試系統(tǒng)，可通過(guò)大容量充放電過(guò)程的模擬，驗(yàn)證電池包與BMS的配合是否良好，并發(fā)現(xiàn)潛在的品質(zhì)缺陷。”李兵告訴OFweek鋰電網(wǎng)，目前瑞能已經(jīng)形成了從單體電芯到PACK模組的整體測(cè)試系統(tǒng)。

基于獨(dú)立的研發(fā)構(gòu)架，瑞能的電池測(cè)試設(shè)備整體上要領(lǐng)先于行業(yè)的平均水平。“我們結(jié)合客戶的需求不斷在提升測(cè)試設(shè)備的性能，每年都在不停的進(jìn)行迭代更新，以更高性能和更低成本的測(cè)試方案服務(wù)客戶。”李兵介紹道。

截至目前，瑞能的客戶已經(jīng)涵蓋了國(guó)內(nèi)外一線的動(dòng)力電池企業(yè)，并且開(kāi)始接入MES并配合大數(shù)據(jù)分析，在測(cè)試端為動(dòng)力電池企業(yè)“智能制造”賦能。