隨著新能源汽車對續航里程要求的不斷提高，動力電池向高能量密度方向發展的趨勢也開始變得越發明顯。動力電池在交付客戶之前能否保證優質的產品性能，離不開優電池檢測系統在其中起到的作用。

“動力電池從電芯生產到PACK成組，要保持穩定的一致性非常重要?！鄙钲谑腥鹉軐崢I股份（以下簡稱“瑞能”）有限公司副總經理李兵在接受OFweek鋰電網采訪時表示，在動力電池的電芯生產制造和PACK成組的環節，都少不了檢測環節來把關，而精確的動力電池檢測系統對提升電池產品的質量有著不可替代的作用。

近日，在深圳會展中心舉辦的2018CIBF展上，瑞能帶來了從電芯到PACK環節整體的動力電池測試系統方案，其中動力電池組EOL測試系統是這次展示的亮點產品。

李兵介紹，瑞能動力電池組EOL測試系統將大功率電池包充放電單元、BMS功能檢測單元、電池包絕緣耐壓測試單元、輔助功能測試單元等模塊集成為一整套電動汽車電池包檢測系統，可滿足整個測試流程的智能化、自動化，以達到減少操作人員、提高測試效率的目的。

據了解，這套系統功能豐富，能實現對電動汽車電池包充放電性能、直流內阻、SOC調整、BMS采集數據比對、絕緣耐壓等性能參數的綜合性快速測試，確保電池包各項性能參數符合國家標準及廠商要求。

“瑞能動力電池組EOL測試系統，可通過大容量充放電過程的模擬，驗證電池包與BMS的配合是否良好，并發現潛在的品質缺陷。”李兵告訴OFweek鋰電網，目前瑞能已經形成了從單體電芯到PACK模組的整體測試系統。

基于獨立的研發構架，瑞能的電池測試設備整體上要領先于行業的平均水平?！拔覀兘Y合客戶的需求不斷在提升測試設備的性能，每年都在不停的進行迭代更新，以更高性能和更低成本的測試方案服務客戶?！崩畋榻B道。

截至目前，瑞能的客戶已經涵蓋了國內外一線的動力電池企業，并且開始接入MES并配合大數據分析，在測試端為動力電池企業“智能制造”賦能。