伴隨電動車電池產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，產(chǎn)能分配不均等問題日益突出，動力電池市場內(nèi)出現(xiàn)供應(yīng)緊張和產(chǎn)能過剩并存的現(xiàn)象。數(shù)據(jù)顯示2017年中國動力電池的產(chǎn)能已經(jīng)超過了200GWh，但總體產(chǎn)能利用率卻只有40%，市場兩極分化情況十分顯著，高端優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能供應(yīng)不足，低端產(chǎn)能訂貨不足，呈現(xiàn)出結(jié)構(gòu)性的產(chǎn)能過剩。但從利弊角度分析，電池產(chǎn)能過剩也有利于市場化競爭，最終存活的是具有品質(zhì)和成本雙重優(yōu)勢的企業(yè)。近幾年來超威集團(tuán)不斷提升技術(shù)和科技創(chuàng)新，持續(xù)性釋放技術(shù)紅利，不僅提升了電池產(chǎn)品品質(zhì)，也讓生產(chǎn)成本持續(xù)下降，成為電池產(chǎn)能過剩時代底氣十足的龍頭地位穩(wěn)固企業(yè)。

早在多年前政府實行電池環(huán)保政策之際，超威集團(tuán)就已做好未雨綢繆工作。眾所周知電池環(huán)保問題一直是限制行業(yè)發(fā)展的因素，超威集團(tuán)早在2003年就專門成立了“無鎘內(nèi)化成工藝”研發(fā)小組，歷經(jīng)6年到2009年下半年，前后經(jīng)過三次大的工藝調(diào)整的無鎘內(nèi)化成電池的工藝研發(fā)終于成功。經(jīng)初步測算，無鎘內(nèi)化成工藝和傳統(tǒng)外化成相比減少用水90%、節(jié)電25.8%，降低成本15%，員工的職業(yè)病危害減少90%。并且超威不僅自身率先實現(xiàn)了規(guī)模化內(nèi)化成工藝去鎘的綠色轉(zhuǎn)型，還帶動了13家生產(chǎn)聯(lián)合體實現(xiàn)了工藝升級。超威集團(tuán)不僅具有領(lǐng)先技術(shù)，更時刻踐行著作為領(lǐng)軍企業(yè)的社會責(zé)任。

早在多年前超威集團(tuán)就獲得了兩大獎項，由國務(wù)院批準(zhǔn)設(shè)立的我國工業(yè)領(lǐng)域最高獎項——第四屆中國工業(yè)大獎，以及超威集團(tuán)申報“無鎘鉛蓄電池多階段內(nèi)化成工藝項目”獲得的“中國工業(yè)大獎表彰獎”。超威作為唯一獲得該獎項的電池企業(yè)，對整個行業(yè)的健康有序的發(fā)展起到了不可估量的積極作用。

2018年電池行業(yè)又出臺一系列政策管控措施，不少電池企業(yè)不知所措甚至悄然退出行業(yè)舞臺的同時，超威集團(tuán)再次未雨綢繆做好規(guī)劃。在日前早已實現(xiàn)電池低重高能的輕量化技改要求，并且憑借技術(shù)領(lǐng)先降低成本的同時提升品質(zhì)。超威2018上半年被新國標(biāo)奉為技術(shù)標(biāo)桿，質(zhì)量戰(zhàn)、銷量戰(zhàn)、能量戰(zhàn)三大戰(zhàn)役的成功打響，勢必將迎來企業(yè)更大版圖的里程碑，甚至將重塑電動車電池行業(yè)格局！