有數據顯示，在整個動力電池成本中，有70%是可以通過規模化生產來降低的。這也部分解釋了為何特斯拉要投資50億美元建超級工廠。規模化生產當然也符合國家政策的導向，但這無疑需要巨額的資金投入，動輒數億元的設備花銷讓國內不少企業“壓力山大”。因此，從設備端考慮降成本非常有必要。

從鋰電設備端分析動力電池降成本的幾個方法和建議

具備設備集成和工程設計能力

1GWh動力鋰電池需要投入的設備資金是多少?答案是4-7億元人民幣左右。那么，一個擁有強大設備集成和工程把控能力的復合型鋰電人才，可以把產線投入降低多少?答案是約20%。

遠東福斯特副總經理、研究院院長楊闖表示，憑借團隊在工位調整、設備實現等方面的豐富實踐經驗，遠東福斯特動力電池生產線集成了一大批優勢設備，產線成熟度高。另外，遠東福斯特的團隊根據自身對設備的理解，有效控制成本，為新產線的投產省下不少花費。

調研組了解到，人才緊缺是鋰電行業快速發展期的一個不爭事實，復合型高端人才更是今年鋰電人才市場上的稀有“品種”。而動力電池涉及到材料、電芯、BMS、PACK等多個環節，需要企業擁有一整套的人才、研發、管理制度和體系。這些體系的建立需要較長的周期，并非挖幾個技術人才就可以解決的。因此，這種降成本方法難度最大但也是最優的一種。

整線采購降低成本

近年來動力電池產能快速擴張，鋰電生產企業逐漸傾向于將各類設備打包進行招標以降低采購成本，訂單及市場份額逐步向掌握整線核心設備的大型鋰電設備企業集中。比如，贏合科技、先導智能等企業，市場競爭的優勢明顯。

拿國內唯一一個能夠提供整線解決方案的贏合科技來說，其“整線模式”顛覆了此前客戶需要采購七、八家甚至更多企業設備的傳統交付模式，大大縮短了產能建設周期，提升了設備的生產效率和直通率，同時也有利于后續的設備升級，對于動力電池企業降本提效起到明顯的作用。目前，包括國軒高科、沃特瑪、星恒電源、海四達、國能電池等主流動力電池企業新上的產線都選擇了該整線模式。

政策干預少一點

動力電池產線迭代加速，除了技術進步和市場需求的推動之外，還有一個原因就是政策對電池產品性能的干預。常常是產線剛建好，政策風向就變了，導致動力電池企業很尷尬。而動力電池產線的更新迭代談何容易，除了付出真金白銀和承擔市場風險外，還要很長時間才能收回成本。

科慧新能源總經理賴志榮認為，政策的穩定對于企業發展至關重要，政策每進行一次變動，對企業來說都是牽一發而動全身。因政策造成的成本增加同樣不可忽視，政策制定一定要有連貫性，同時少些干預。

鋰電設備的標準化建設

顯然，鋰電設備行業的智能制造之路才剛剛起步。一方面鋰電設備制造屬于非標準化專用設備制造，目前國內還未形成統一的行業標準，在產品的內外觀設計、性能上存在諸多差異;另一方面，動力電池產業百花齊放，尤其是方形電池和軟包電池，產品型號復雜、規格包裝等同樣缺乏行業統一標準。

這就給動力電池制造增加了無形的成本。調研組了解到，目前包括贏合科技、吉陽等設備企業都在走動力電池制造的標準化道路。贏合科技CEO何愛彬表示，鋰電設備的標準化制造有助于設備企業降低成本、提升產品性能，而且對于面臨降成本壓力的動力電池企業也是一大利好。

動力電池生產成本的持續下降是一系列因素促成的結果，主要有政策導向、工藝技術、生產規模、設備采購成本，以及行業人才的主觀意志等。但面對協同發展的大趨勢，產業鏈上下游企業必須共同擔負起這個責任，建立完整的全產業價值觀，以達到降成本的目的。