圍繞6μm高端鋰電銅箔的應用，國內不少動力電池企業正在進行攻關。

　　目前，動力電池企業主流采用的鋰電銅箔厚度集中在8-10μm。6μm銅箔的悄然興起來自新能源汽車政策的系列調整。

　　補貼退坡已經成為業內共識，而國家對于動力電池的性能指標卻在逐年提高。比如圍繞能量密度的提升，電池企業逐步從正極、負極、隔膜、導電劑、結構件等材料環節進行改善。其中，6μm高端鋰電銅箔正是在此背景下聲名鵲起。

　　目前，寧德時代、比亞迪、國軒高科、銀隆、沃特瑪、孚能科技、億緯鋰能、鵬輝能源、塔菲爾新能源等等動力電池企業均在采用6μm高端鋰電銅箔開發新產品，少數電池企業已經能夠量產。

　　從技術角度而言，鋰電銅箔輕薄化是發展趨勢。那么6μm高端鋰電銅箔對動力電池企業來說，到底能夠起到多大作用？

　　來自某電池企業的數據顯示，相比使用8μm銅箔的同款電芯，電芯體積不變的情況下，采用6μm高端鋰電銅箔能夠增大漿料涂覆量，電芯的整體能量密度可以提高5%，最終加大續航里程。

　　當然，根據圓柱、方形、軟包材料體系的不同，同款尺寸電芯采用6μm銅箔后對能量密度的影響也會相應不同。目前，不少動力電池企業仍然停留在試驗測試階段。

　　根據高工鋰電調研得知，動力電池企業在采用6μm高端鋰電銅箔后會碰到以下四大工藝技術難點：

　　一是：打褶。厚度更薄，6μm高端鋰電銅箔在涂覆拉伸過程中，若涂布時輥子力度控制精度不好，銅箔容易起褶皺。

　　二是：斷帶。在電芯工藝環節，為了增強活性材料與集流體之間的粘性，電池企業會采用熱壓，最終再進行冷壓定型。而在這一環節中，厚度更薄的6μm銅箔容易斷帶而影響整個生產節奏和效率。

　　三是高溫被氧化。由于動力電池對水分比較敏感，尤其目前不少電池企業采用高鎳NCM811甚至NCA材料，烘烤環節乃至整個前段電芯工藝過程的干燥度要求苛刻。在高溫條件下，6μm高端鋰電銅箔中的添加劑會產生被氧化反應，從而影響整個鋰電材料活性功能。

　　四是切片易掉粉。模切是動力電芯生產環節中的一道重要工序，但長期以來，不管是五金模切還是激光模切，毛刺粉塵都是在這一生產工藝中最難攻克的“癥結”。目前，不僅是6μm鋰電銅箔，8μm的銅箔產品也依然會碰到這樣的問題。

　　業內人士認為，要解決上述四大工藝難點，除了需要動力電池企業在工藝管控上進行嚴格規范和調控，也與選擇的各道工序的設備、6μm銅箔品質息息相關，這需要動力電池企業與上游設備、材料端進行深度技術交流合作。而在研發更高品質更高能量密度動力電池背景下，上下游的緊密合作將不再是簡單的利益捆綁關系。