隨著新能源汽車對動力鋰離子電池安全性的要求越來越苛刻，傳統的制造工藝已經難以滿足電池對一致性的要求，取而代之的將是全智能自動化生產線和流水線作業，動力鋰離子電池生產公司必須轉型升級。

目前，我國已經形成了公司數量最多、產量最大，產業鏈體系較為完善的動力鋰離子電池產業競爭格局，并且掌握了動力鋰離子電池配方設計、結構設計和制造工藝等。但是國內動力鋰離子電池公司在高端材料和相關基礎研究，電池安全性、可靠性和系統管理技術方面還與國外先進公司存在較大的差距。

其中，動力鋰離子電池生產智能化、自動化、數字化方面的差距的重要原因。提升鋰離子電池制造工藝和產線自動化升級已經成為了國內動力鋰離子電池公司提升產品性能的關鍵，但要實現這個目標有關國內的電池公司和設備公司而言都并非易事。

事實上，鋰電設備的自動化程度將對動力鋰離子電池的產品性能出現直接影響。然而，無論是鋰電材料還是電芯生產，國內公司依然普遍面對自動化程度低、生產效率低、產品良率低、信息互聯互通效率低等問題。

動力鋰離子電池公司要想實現智能化制造，必然要借助制造執行系統(MES)來實現實時質量監控、工藝著重參數監控、產量及質量的實時查詢、生產過程的可追溯性、無紙化生產管理。

然而由于很多電池公司對MES的實際用途不了解，以及在給產線上MES時與系統集成解決方法供應商缺乏足夠的溝通，導致無法順利發揮MES的用途，在提升生產效率方面也會大打折扣。

在此情況之下，動力鋰離子電池全產線自動化的實際產量效率和理想數據將會存在較大的差距。

業內人士指出，盡管國內鋰電設備公司都在往自動化、智能化、數字化的自動化產線解決方法供應商靠攏，動力鋰離子電池公司要求給自己的公司升級自動化產線但只是將多個單臺設備的簡單拼湊，離真正的自動化還存在很大的差距。

一方面，鋰電設備公司自身的產品和技術尚無法達到自動化產線所具體的條件，很多設備上的數據平臺依然沒有搭建起來。公司盲目上馬自動化項目而忽視產品本身的技術升級，導致國產自動化產線發展緩慢。

另一方面，動力鋰離子電池公司與鋰電設備公司在前提溝通不足，未按照公司產線產量和制造工藝設計，導致產線單機設備與前后端設備無法聯動，智能產線與電池公司匹配度不高等問題突出。

同時，整個鋰離子電池的生產過程控制還沒有形成完整的規范和標準，包括來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態。

對此，業內人士認為，設備公司可以和電池公司探索有關對齊精度、涂布厚度、漿料粘度等影響質量、效率、管理數字進行提取，在此基礎上進行數據的互聯互通。在基于大數據的實效模式分析下，考慮把底層數字化和和上層MES怎么去實現連接，將智能生產與智能管理結合，從而實現智能制造。